01 油系统的启动

压缩机的启动与其他动力装置相似，主机未开，辅机先行，在接通各种外来能源后（如电、仪表、空气、冷却水和蒸汽等）先让油系统投入运行。一般油系统已完全准备好，处于随时能够启动开车的状态。油温若低则应进行加热直到合格为止。油系统投入运行后，把各部分油压调整到规定值，然后进行如下操作：检查辅助油泵的自启起动情况；检查轴承回油情况，看油流是否正常；检查油过滤器的油压降，灌满润滑油油箱；检查高位油箱油位，应在液位控制器控制的最高液位和最低液位之间；检查密封油系统及其高位油箱油位，也应在液位控制器控制的最高液位和最低液位之间；通过窥镜检查从外密封环流出的油流情况，油流应正常，检查密封滤油器的压力降，准备好备用密封油泵的启动；停上密封油泵，检查备用泵的自动启动情况；停止备用泵，检查最低液位跳闸开关操作的液位点；重新开启主密封油泵，流向密封油回收装置脱气缸的密封排放油只有在经化学分析证明是安全的，才能由此流入主油箱。

02 气体置换

被压缩介质为易燃、易爆气体时，油系统正常运行后，开车之前必须进行气体置换，首先用氮气将压缩机系统设备管道等内的空气置换出去。然后再用压缩介质将氮气置换干净，使其成为符合设计所要求的气体组分，这种两步置换的主要程序如下。

1）关闭压缩机出、入口阀，通过压缩机的管道、分液罐、缓冲罐和压缩机缸体的排放接头，充入压力一般为0.3~0.6MPa（表）的氮气，如果条件许可，必要时可开启压缩机入口阀，使压缩机和工艺系统同时置换。

2）待压缩机系统已充满氮气并有一定压力时，打开压缩机管道和缸体排放阀排放氮气卸压，此时必须保证系统内压力始终大于大气压力，以免空气漏入系统。然后再关排放阀向系统内充入氮气，如此反复进行，直到系统内各处采样分析气体含氧量小于0.5%为止。

3）氮气压力稳定后，在引入压缩介质前应及时投入密封油系统，并正常运行，调整油气压差使其符合设计要求。

4）打开压缩机入口阀，缓慢引入压缩介质，并把工艺气体加压到规定的入口压力，加压要缓慢，使密封油压力与气体压力相适应。注意缸内压力，在维持正常油气压差并与工艺系统压力相适应的条件下，反复采用排放-降压-升压-再排放的办法，直到系统内氮气被置换干净，采样分析达到规定要求为止（一般要求工艺气体的浓度不低于90%）。

5）检查工艺系统置换情况，合格后验收。

气体置换时必须注意以下几点。

1）密封油系统必须正常运行，油气压差始终维持在规定的范围之内。

2）在正式引入工艺气体之前，压缩机油系统联锁调试工作应全部完成，各项试验结果均应符合设计要求。

3）对入口气体压力较高的压缩机，开启入口阀置换时应特别缓慢，严禁气体流动使转子旋转或引起密封油系统波动。

4）压缩机机械密封或浮环式密封应不漏气，密封油系统管道不漏油。在维持油气压差正常范围内时，检查压缩机转子静止状态下机械密封及浮环式密封的排油量，如果压缩机密封漏油、漏气，排油量过大，应及时查明原因并设法法消除。

5）只要压缩机内引入工艺气体，密封油排油，蒸汽闪蒸槽就应通入蒸汽。

6）氨压缩机在引氨置换系统中的氮气时，应维持较高的压力，并缓慢进行，防止液氨蒸发引起管道和设备瞬间温度过低。

03 压缩机的启动

离心式压缩机组做好一切准备，并经检查验收合格之后，才能按规程规定的程序开车。对汽轮机驱动的离心式压缩机来讲，启动后转速是由低到高逐步上升的，不存在如电动机驱动那样由于升速过快而产生超负荷的问题，所以一般是将入口阀全开，防喘振用的回流阀或放空阀全开。如有通工艺系统的出口阀，应予以关闭。按照有关工艺的要求进行准备后，全部仪表、联锁投入使用，中间冷却器通水畅通。一切准备就绪之后，首先按照汽轮机运行规程的规定进行暖管、盘车、冲动转子和暖机。在500~1000r/min下暖机稳定运行半小时，全面检查机组，包括润滑油系统的油温、油压，特别是轴承油温度；检查密封油和调节动力油系统、真空系统、汽轮机汽封系统、蒸汽系统以及压缩机各段进、出口气体的温度、压力有无异常声响。如一切正常，汽轮机暖机达到要求，润滑油主油箱油温已达到32℃以上时，则可以开始升速。油温达到40℃时，可停止给油加热，并使油冷器通冷却水。

04 压缩机的升压

压缩机在运转后，对压缩机的排气进行放空或打回流，此时排气压力很低，并且没有向工艺管网输送气体，转速也不高。这时压缩机处于空负荷，或者确切地说，是属于低负荷运行。长时间轻负荷运行，无论对汽轮机和压缩机都是不利的。对汽轮机组来说，长时间低负荷运行，会加速汽轮机调节汽阀的磨损；低转速时汽轮机可以达到很高的扭矩。如果流经压缩机的质量流量很大，机组的轴可能产生过大的应力；此外，长时间低压运行会影响压缩机的效率，对密封系统也有不利影响。因此在机组稳定、正常运行后，适时地进行升压加负荷是非常必要的。升压一般应当在汽轮机调速器已投入工作，达到正常转速后开始。

压缩机升压（加负荷）可以通过增加转速和关小直到关死放空阀或旁通回流阀门来达到，但是这种操作必须小心谨慎，不能操作过快、过急，以免发生喘振。

压缩机升压时需要注意如下几个问题。

1）压缩机的升压，有的采用关闭放空阀来达到，有的采用关闭旁通阀来达到，有的机组放空阀还不止一个。压缩机在启动时这些放空阀或旁通阀是开着的，为了提高出口压力，可以逐渐关闭放空阀或旁通阀，关闭的方法如下。

a. 可以先逐渐、缓慢地关闭低压放空阀，直至全关，而关闭时应当分程关闭，每关小一点，运行一段时间，观察一下有无喘振迹象，如有喘振迹象则马上应当打开，这样一直到关死。这时高压段放空阀是开着的，低压段放空阀全关后，如没有问题再关高压段放空阀，使排出压力达到要求。

b. 采取“等压比”关阀方法，即先关小一点低压段放空阀，提高低压段出口压力；然后再关小高压段的放空阀，提高高压段出口压力。这样反复操作，每次关阀使低压段与高压段压力升高比例大致相同。这样使低压缸与高压缸加压程度大致保持相同，使低压缸与高压缸的压力保持相对应的增长，避免一缸加压太快。各缸升压时应当分程进行，在各压力阶段应稳定运行5min，对机组进行检查，若无问题时可继续升压。

关阀升压过程中要密切注意喘振，发现喘振迹象时，要及时开大阀门，出口放空阀门全关后，逐渐打开流量控制阀，此时流量主要由流量控制阀来控制。当放空阀全关后，使防喘振流量控制阀投入自动控制。逐渐关小流量控制阀，压缩机出口压力升到规定值。关阀过程中，同样需要注意避免喘振。

如果通过阀门调节，压力不能达到预定数值，则需将汽轮机升速，升速不可太猛、过快，以防止发生压缩机的喘振。

2）有油封系统的压缩机在升压前和升压期间，其油封系统应当始终处于运转状态。压缩机内的压力应尽可能做到逐步变化，不要一下发生剧烈变化，以使密封系统能平稳地调节到新的压力水平上。油封系统对密封环可以起到润滑作用，如果在没有密封油流动或者密封油压力不足的情况下运转压缩机，就会导致密封环的严重破坏，可能造成气体从压缩机中漏出来。

3）升压操作程序的总原则是在每一级压缩机内，避免出口压力低于进口压力，并防止运行点落入喘振区。对各机组应当确定关闭各放空阀和旁路阀的正确顺序及操作的渐变度。压缩机的出口阀只有在正常转速下，压缩机管路的压力等于或稍高于管网系统内的压力时才可以打开，向管网输送气体。

4）升压时要注意控制中间冷却器的水量，使各段入口气温保持在规定数值。

5）升压后将防喘振自动控制阀拨到“自动”位置。

要特别注意压缩机绝对不允许在喘振的状态下运行！压缩机的喘振迹象可以从压缩机发生强烈振动、吼声以及出口的压力和流量的严重波动中看出来。如果发现喘振迹象，应当打开放空阀或旁通阀，直到压力和流量达到稳定为止。

05 压缩机防喘振试验

为了安全起见，在压缩机并入工艺管网之前，对防喘振自动装置应当进行试验，检查其动作是否可靠，尤其是第一次启动时必须进行这种试验。在试验之前，应研究一下压缩机的特性线，查看一下正在运行的转速下，该压缩机的喘振流量是多少，目前正在运转的流量是多少。压缩机没有发生喘振时输送的流量大于喘振的流量。然后改变防喘振流量控制阀的整定值，将流量控制整定值调整到正在运行的流量，这时防喘自动放空阀或回流阀应当自动打开。如果未能打开，则说明自动防喘系统发生故障，要及时检查排除。在试验时千万要注意，不要使压缩机发生喘振。

06 压缩机的保压与并网送气

当汽轮机达到调速器工作转速后，压缩机升压，将出口压力调整到规定压力，压缩机组通过检查确认一切正常，工作平稳，这时可通知主控制室，准备向系统进行导气，即工艺部门压缩机出口管线高压气体导入各用气部位。当压缩机出口压力大于工艺系统压力，并接到导气指令后，才可逐步、缓慢地打开压缩机出口阀向系统送气，以免因系统无压或压力太大而使压缩机运转状况发生突然变化。

当备用气部位将压缩机出口管线中的气体导入各工艺系统时，随着导气量的增加，势必引起压缩机出口压力的降低。因此在导气的同时，压缩机必须进行“保压”，即通过流量调节，保持出口压力的稳定。

导气和保压调整流量时，必须注意防止喘振。在调整之前，应当记住喘振流量，使调整流量不要靠近喘振流量；调整过程中应注意机组动静，当发现有喘振迹象时，应及时加大放空流量或回流流量，防止喘振。如果通过流量调节还不能达到规定出口压力时，此时汽轮机必须升速。

在工艺系统正常供气的运行条件下，所有防喘振用的回流阀或放空阀应全关。只有当减量生产而又要维持原来的压强时，在不得已的情况下才允许稍开一点回流阀或放空阀，以保持压缩机的功率消耗控制在最低水平。进入正常生产后，一切手控操作应切换到自动控制，同时应按时对机组各部分的运行情况进行检查，特别要注意轴承的温度或轴承回油温度，如有不正常应及时处理。要经常注意压缩机出口、入口气体参数的变化，并对机组加以相应的调节，以避免发生喘振。